Installazione del tubo per il riscaldamento a pavimento: distanze, posa e fissaggio

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Installazione del tubo per il riscaldamento a pavimento: distanze, posa e fissaggio

Il riscaldamento a pavimento è oggi una componente standard di nuove costruzioni e ristrutturazioni, ma la sua reale qualità si decide non durante la scelta della caldaia o del collettore, bensì durante la posa del tubo nel pavimento. Proprio qui si commettono più frequentemente errori che si manifestano solo dopo anni – riscaldamento irregolare, zone fredde, rottura del tubo nel calcestruzzo o superfici del pavimento localmente surriscaldate. In questa parte del Centro Informazioni esamineremo l'installazione a partire dalle basi: distanze corrette tra i circuiti, metodi di posa diversi, sistemi di fissaggio e procedure tecnologiche che funzionano realmente in pratica.

Se non ha ancora scelto il tipo di tubo o sta decidendo quale diametro utilizzare, le consigliamo di leggere prima l'articolo Come scegliere il tubo per il riscaldamento a pavimento: PEX vs. multistrato e Quale diametro scegliere per il riscaldamento a pavimento (16, 17, 18, 20, 25 mm). Qui supporremo che abbia già scelto il tubo e passeremo direttamente all'installazione.

Perché la distanza tra i tubi non è solo un valore orientativo

La distanza tra i circuiti tubolari (cosiddetto raster o pitch) determina direttamente come il pavimento distribuirà il calore in modo uniforme. Maggiore è la distanza, maggiore saranno le differenze di temperatura sulla superficie del pavimento – in casi estremi si creano cosiddette "rugosità", visibili sotto sottili rivestimenti (pavimenti in vinile, laminato) o percepibili a piedi nudi.

Contemporaneamente, vale una relazione matematica: minore distanza = più tubo = temperatura dell'acqua più bassa necessaria per ottenere la stessa potenza. I sistemi con raster 10–12 cm funzionano in genere con una temperatura di mandata di 30–35 °C, che è l'intervallo ideale per le caldaie a condensazione e le pompe di calore. I sistemi con raster 25–30 cm richiedono, con la stessa potenza, una temperatura di mandata più alta, il che riduce il rendimento della sorgente.

Distanze raccomandate per diversi tipi di stanze

In pratica si applicano i seguenti valori orientativi, verificati da decine di ordini in case unifamiliari e unità abitative:

Sala da pranzo, camera da letto, stanza dei bambini (perdita termica normale): distanza 15–20 cm – potenza sufficiente, profilo termico gradevole
Bagno, vaso WC: distanza 10–15 cm – maggiore perdita termica attraverso le piastrelle, minore inerzia termica, necessaria una posa più fitta
Anticamera, corridoio: distanza 10–15 cm – carico termico breve a causa dell'apertura delle porte, richiesta una risposta termica più rapida
Veranda invernale, grande superficie vetrata: distanza 10 cm, occasionalmente anche una zona di bordo con un rastrello di 7,5 cm
Garage (se riscaldato): distanza 20–25 cm, temperatura di mandata più alta
Zona di bordo vicino alla parete esterna o alle porte del balcone: indipendentemente dal tipo di stanza, i primi 0,5–1 m dal finestrino/parete vengono posati con un rastrello di 10 cm (cosiddetta zona di bordo, border zone)

La zona di bordo è un elemento che molti installatori trascurano o sottovalutano. Il risultato è visibile: l'angolo esterno della stanza è più freddo, sulla superficie del pavimento vicino alla finestra si percepisce chiaramente una differenza di temperatura. Un sistema correttamente progettato tiene conto del fatto che vicino alla parete esterna è richiesto un maggiore potere termico specifico, e regola la densità della posa – non la temperatura dell'acqua di mandata.

Schema di posa: serpente, serpentina e combinazioni

Esistono due schemi di base per posare il tubo nella superficie del pavimento. Ogni schema ha il suo posto e in pratica vengono spesso combinati all'interno di una singola stanza.

Serpentina (schema a spirale, bifilar)

La serpentina è uno schema migliore in termini di uniformità termica. Il tubo di mandata (caldo) e il tubo di ritorno (freddo) si alternano su tutta la superficie, livellando le differenze di temperatura. La temperatura superficiale del pavimento è quasi uniforme. Svantaggio: posa più complessa, richiede più spazio per le curve e non è facile improvvisarla in un piano atipico.

Il serpentina è ideale per: soggiorni, camere da letto, ambienti con mobili, dove il cliente richiede un calore assolutamente uniforme. Nei circuiti lunghi (oltre 80–100 m) è vantaggioso anche dal punto di vista idraulico, poiché le perdite di carico sono inferiori rispetto ai meandri della stessa lunghezza.

Meandro (schema a meandro, serpentina)

L’installazione a meandro è più semplice da realizzare, ma presenta un evidente svantaggio: all’uscita del circuito l’acqua è più fredda rispetto all’ingresso, creando un gradiente termico nell’intera stanza. Con un rastrello di 15 cm e un circuito di 60 m, la differenza tra la temperatura dell’acqua di mandata e di ritorno può essere di 5–10 °C, che si traduce in una differenza di temperatura superficiale del pavimento di 2–4 °C. Questo può essere percepibile in alcune stanze (ad esempio in un bagno).

L’installazione a meandro è adatta per: corridoi stretti e ingressi, piantaggi dove la serpentina tecnicamente non funziona (a forma di L, a forma di T), oppure come zona perimetrale davanti alle finestre, dove i primi passaggi con l’acqua più calda vengono posizionati direttamente vicino alla parete esterna.

Approccio combinato

Nella pratica si realizza spesso una combinazione: la zona perimetrale (i primi 0,5–1 m dalla parete esterna) viene disposta a meandro con un rastrello di 10 cm, con i primi passaggi – i più caldi – vicino alla finestra. La restante superficie viene disposta a spirale con un rastrello di 15–20 cm. Il risultato è una prestazione ottimale e una distribuzione uniforme.

Sistemi di fissaggio: listelli di fissaggio, morsetti, pellicole e piastre di sistema

I tubi devono essere fissati in modo sicuro nel pavimento prima del getto in calcestruzzo o anidrite. Altrimenti si verifica uno spostamento durante il getto, che modifica l’effettivo rastrello e può causare pieghe – aree con maggiore resistenza e maggiore sollecitazione meccanica.

Listelli di fissaggio forati

Il sistema più diffuso e più economico. I listelli di fissaggio in plastica forati vengono fissati direttamente sull’isolamento termico (o sulla rete di armatura) con chiodi o viti speciali. I tubi vengono quindi inseriti nei listelli con gli interassi desiderati. Vantaggio: i listelli possono essere tagliati su misura, funzionano con qualsiasi rastrello, sono economici. Svantaggio: l’impostazione dell’interasse richiede misurazioni precise e marcature, l’installazione è più lenta rispetto alle piastre di sistema.

Scarto materiale approssimativo con listelli posati: un listello forato standard ha un passo dei fori di 5 cm, che permette di disporre i tubi in multipli di 5 cm. Per un interasse di 15 cm basta ogni terzo foro. I listelli vengono disposti perpendicolarmente al senso dei tubi, con un interasse tra i listelli di solito 50–100 cm – dipende dalla rigidità del tubo (un PEX-b o PEX-c più rigido richiede listelli più vicini rispetto a un PEX-a più morbido).

Piastre di sistema con sporgenze (noppe)

Le piastre di sistema sono un isolamento termico stampato (di norma in EPS o XPS) con sporgenze in plastica disposte in rastrello, tra le quali i tubi vengono semplicemente infilati. Sono disponibili in rastrelli di 5 cm (sporgenze ogni 5 cm = interassi dei tubi in multipli di 5 cm). Un grande vantaggio è la velocità di installazione – un operaio esperto posa una piastra di sistema 3–5 volte più velocemente rispetto ai listelli di fissaggio. Svantaggio: costo più elevato, variabilità limitata dell’interasse (solo multipli di 5 cm), problematici piantaggi non standard e raggi di curvatura piccoli.

Osservazione importante dalla pratica: con le piastre di sistema è fondamentale unire correttamente le piastre sulle superfici di contatto. Se le piastre attraversano giunti di dilatazione o la stanza non è rettangolare, è necessario tagliare le piastre – e ogni taglio riduce il vantaggio di velocità del sistema. Per piantaggi più complessi i listelli sono comunque una scelta migliore.

Fissaggio su rete metallica di armatura

In alcune realizzazioni i tubi vengono fissati con morsetti in plastica direttamente sulla rete metallica (rete di armatura), che giace sull’isolamento termico. La rete svolge anche la funzione di armatura nella lastra di cemento. Questo procedimento è comune in costruzioni più spesse (garage, pavimenti industriali), dove la lastra è comunque armata per motivi statici. Svantaggio: la rete giace direttamente sull’isolamento, che non è ideale dal punto di vista termico (la rete dovrebbe essere sollevata con distanziatori, in modo da essere incorporata nella parte centrale della lastra – lo stesso vale per i tubi).

Posizione corretta del tubo nella sezione costruttiva del pavimento

Il tubo non deve poggiare direttamente sull'isolamento termico, ma deve essere posizionato ad un'altezza di almeno 20–30 mm al di sopra, in modo da essere interamente ricoperto di cemento da tutte le parti. Se il tubo poggia sull'isolamento, il calore da esso emesso va prevalentemente verso l'alto (il che è corretto), ma la parte inferiore del tubo non è circondata da cemento – si formano sacche d'aria, si riduce la trasmissione del calore e il tubo è meno sostenuto meccanicamente in caso di carico sul pavimento.

Copertura minima del tubo nel massetto

La norma STN EN 1264 (e i suoi equivalenti europei) definisce la copertura minima – cioè lo spessore dello strato di massetto sopra il tubo. Per i massetti cementizi standard (cemento C16/20 o simile) si applica:

Copertura minima sopra il tubo: 30 mm – per carico normale (edilizia residenziale)
Per pavimenti industriali e garage: 45–50 mm sopra il tubo
Nel caso di massetti in anidrite: alcuni produttori di anidrite permettono una copertura di 20–25 mm, ma solo con l'uso di anidrite speciale ad alta resistenza

Per questa ragione vale una logica semplice: se Lei utilizza un tubo 17×2 mm (diametro esterno 17 mm) e desidera una copertura minima di 30 mm, lo spessore totale del massetto dalla parte superiore dell'isolamento deve essere almeno 17 + 30 = 47 mm. In pratica si realizza un massetto di 55–65 mm, che offre una riserva sufficiente anche in caso di piccole irregolarità di altezza nella posizione del tubo.

Scelta del diametro del tubo e sua influenza sull'installazione

Il diametro del tubo influenza direttamente l'installazione – un diametro maggiore significa un raggio minimo di curvatura maggiore, anelli più lunghi per lo stesso passo (più superficie per un anello) e una maggiore capacità idraulica (adatto per aree più grandi senza collettore di distribuzione). Tratteremo più dettagliatamente questo argomento nell'articolo Quale diametro del tubo scegliere per il riscaldamento a pavimento, qui ci concentreremo sugli effetti pratici per l'installazione.

Per la maggior parte delle realizzazioni residenziali in Slovacchia è standard il diametro 17×2 mm. Questa dimensione offre un buon equilibrio tra la resistenza idraulica dell'anello, il raggio minimo di curvatura e la rigidità complessiva. Ad esempio Tubo PEX 17×2 in confezione 240 m copre con un passo di 15 cm e una media di 70 m per anello circa tre anelli – che corrispondono a tre stanze di media grandezza da un unico collettore. Per le case unifamiliari è disponibile anche Tubo PEX 17×2 in confezione economica 600 m, che copre l'intera casa da una singola fornitura ed elimina la necessità di collegare i resti da più bobine.

Per stanze più grandi (oltre 25 m²) o per sistemi a basse temperature con anelli lunghi è adatto Tubo PEX 20×2, confezione 200 m – un diametro maggiore permette anelli più lunghi (fino a 100–120 m) senza eccessiva resistenza idraulica, riducendo il numero di anelli sul collettore e la complessità complessiva del sistema.

Raggio minimo di curvatura e posa degli angoli

Il tubo PEX-a ha la migliore flessibilità tra tutti i tipi di tubi in PE – grazie alla struttura molecolare reticolata si può piegare senza crepature anche su un raggio relativamente piccolo. Valori orientativi dei raggi minimi di curvatura a freddo (senza calore):

PEX 17×2 mm: raggio minimo di curvatura ca. 5× diametro esterno = ~85 mm (in pratica si fa 100–120 mm)
PEX 20×2 mm: raggio minimo di curvatura ca. 5× diametro esterno = ~100 mm (in pratica 120–150 mm)
PEX 25×2,3 mm: raggio minimo di curvatura ca. 5× diametro esterno = ~125 mm (in pratica 150–200 mm)

In pratica ciò significa che con un passo di 10 cm (distanza di 10 cm) la curva dell'anello (~20 cm di diametro della curva) con un diametro di 17 mm è tecnicamente possibile, ma stretta. Con un tubo da 20 mm il passo da 10 cm è già limite e a volte, per effettuare la curva, è necessario riscaldare temporaneamente il tubo con un phon o con acqua calda, per portarlo al raggio desiderato senza opacizzare il materiale. Per questo motivo il passo da 10 cm in combinazione con un diametro da 17 mm è molto più comodo rispetto a un diametro da 20 mm.

Se necessita un passo di 10 cm e dei circuiti lunghi, la soluzione è utilizzare diversi circuiti brevi con un diametro di 17 mm invece di un unico circuito lungo con un diametro di 20 mm. Il risultato è idraulicamente equivalente.

Fessure di dilatazione: dove, perché e come risolverle

Il calcestruzzo si espande quando si riscalda. Se non è suddiviso correttamente con fessure di dilatazione, si formano crepe non controllate. Le regole per la dilatazione nel riscaldamento a pavimento sono più severe rispetto a quelle per i pavimenti normali:

Superficie massima di un campo di dilatazione: 40 m² (alcuni regolamenti 30 m²)
Lunghezza massima del lato del campo: 8 m, rapporto massimo lato 1:2 (ossia, nessuna striscia stretta e lunga)
Fessura di dilatazione sempre in corrispondenza di ogni passaggio in un'altra stanza attraverso l'architrave
Fessura di dilatazione sempre in corrispondenza di un cambio di direzione (angolo a L, angolo a T della stanza)

Il tubo deve attraversare la fessura di dilatazione perpendicolarmente e all'interno di un tubo guida. Il tubo guida (un tubo in plastica ondulato) deve essere lungo almeno 0,5 m su ciascun lato della fessura – in totale quindi min. 1 m di tubo guida in corrispondenza di ogni passaggio. Il tubo all'interno del tubo guida non è fissato al massetto, può muoversi liberamente durante la dilatazione termica della struttura.

Il nastro perimetrale di dilatazione (nastro in schiuma intorno al perimetro di ogni stanza) deve essere incollato o fissato prima del posizionamento del tubo. Spessore del nastro perimetrale: minimo 8–10 mm, l'altezza deve superare l'intera spessore del massetto incluso il rivestimento del pavimento. La parte del nastro che supera il piano finito del pavimento viene tagliata dopo il completamento dei lavori.

Procedura di installazione passo dopo passo

Gli descrivo un procedimento standard che funziona nella realizzazione tipica di una casa unifamiliare:

Controllo del supporto: La lastra di fondazione deve essere asciutta (umidità inferiore al 4 % CM per il calcestruzzo), senza sporgenze taglienti e irregolarità evidenti (massimo ±5 mm su una regola da 2 m). Le irregolarità superiori a 10 mm devono essere livellate con un composto autolivellante prima dell'isolamento termico.
Film separatore: Si posa un film in PE con uno spessore min. 0,2 mm sulla lastra di fondazione. Sovrapposizioni min. 200 mm, giunti incollati. Il film impedisce la migrazione dell'umidità dal massetto all'isolamento.
Nastro perimetrale di dilatazione: Si incolla o si fissa lungo l'intero perimetro delle pareti della stanza, prima dell'isolamento. Deve essere continuo.
Isolamento termico: EPS o XPS con lo spessore richiesto dal progetto (minimo in base alla norma UNI 10351: per il pavimento sopra uno spazio non riscaldato min. 80–100 mm, per il pavimento a terra min. 100–120 mm, per il piano intermedio min. 30–50 mm). Le lastre si posano in legatura (non a croce), unite con nastro adesivo.
Traverse di fissaggio o pannello di sistema: Le traverse di fissaggio si applicano perpendicolarmente alla direzione del posizionamento del tubo, a distanze di 50–100 cm, e si fissano all'isolamento o attraverso l'isolamento alla lastra di fondazione.
Posizionamento del tubo: Si inizia sempre dal collettore di distribuzione. Le tubazioni di mandata e di ritorno corrono parallele verso la stanza (in tubi guida là dove attraversano altre stanze). Il tubo non deve incrociare in un piano unico (se necessario, un circuito deve andare sopra l'altro – si risolve con i pannelli di sistema inserendo un pannello più alto).
Prova idraulica: Prima del getto del calcestruzzo è obbligatorio effettuare una prova idraulica. Il sistema si riempie con l'acqua e si pressurizza a 1,5 volte la pressione di esercizio (tipicamente 6 bar per un sistema PN6), per almeno 24 ore. Durante la gettata e l'indurimento del massetto il sistema deve rimanere sotto pressione (min. 3 bar), per poter individuare eventuali danni durante i lavori.
Getto del massetto: Il calcestruzzo o l'anidrite si versano con attenzione, senza vibrazioni meccaniche direttamente sul tubo (non si devono applicare vibratori al tubo). Il massetto si compatta vicino al tubo per evitare la formazione di sacche d'aria.
Essicazione tecnica del massetto: Subito dopo il getto non si accende il riscaldamento. Il massetto in calcestruzzo necessita di almeno 21–28 giorni di stagionatura, l'anidrite almeno 7–10 giorni, ma dipende dallo spessore e dalle condizioni. Solo dopo questo periodo si può avviare il riscaldamento seguendo il protocollo di avvio (aumento progressivo della temperatura di 5 °C al giorno da 25 °C fino alla temperatura massima).

Lunghezza dei circuiti e bilanciamento idraulico

Ogni circuito connesso al collettore deve avere una resistenza idraulica il più simile possibile, per ottenere un flusso bilanciato senza regolazioni eccessive dei valvole di bilanciamento. Massimi pratici di lunghezza dei circuiti:

Tubo 17×2 mm: lunghezza massima consigliata del circuito 80–90 m (a pressione operativa normale 1,5–2 bar, perdite di pressione per circuito ca. 20–30 kPa)
Tubo 20×2 mm: lunghezza massima consigliata del circuito 100–120 m
Tubo 25×2,3 mm: lunghezza massima consigliata del circuito 120–150 m

La differenza di lunghezza tra il circuito più corto e il più lungo su un unico collettore non deve superare il 30–40 %. Se è maggiore, la differenza di perdite di pressione è troppo alta per essere gestita da una valvola regolatrice del collettore. In tal caso è meglio suddividere il circuito più lungo in due circuiti più corti, oppure allungare il circuito più corto con un meandro nella zona perimetrale.

La procedura dettagliata per calcolare le lunghezze dei circuiti la trova nell'articolo Come calcolare la lunghezza del tubo necessaria per il riscaldamento a pavimento – là ci si dedica a formule, tabelle pratiche e esempi per tutta la casa.

Errori tipici durante l'installazione e come evitarli

Negli anni di pratica si ripetono sempre gli stessi problemi. Ecco i più frequenti:

Giunzioni del tubo nel massetto: Il tubo per il riscaldamento a pavimento deve essere in piano senza giunzioni. Qualsiasi giunzione (a pressione, a compressione, a vite) seppellita nel calcestruzzo è un potenziale punto di perdita. Se il diametro non basta, è necessario progettare l'area in modo che la fine del tubo cada nel collettore, non nel pavimento. Se non si può evitare la giunzione, deve essere accessibile tramite un'apertura di ispezione.
Calcestruzzo sottostante insufficiente: Il tubo che giace direttamente sull'isolamento senza essere ricoperto di calcestruzzo perde il contatto termico con il massetto, riducendo le prestazioni e potendo causare surriscaldamenti locali. Soluzione: assicurarsi del corretto riempimento con calcestruzzo sotto il tubo durante il posizionamento – a volte è necessario introdurre a mano il calcestruzzo sotto ogni ramo del tubo prima del trattamento meccanico.
Zona perimetrale trascurata: I clienti lamentano in seguito freddo ai piedi vicino alle finestre. La soluzione è sempre di mantenere un passo compatto nella prima striscia vicino alla parete esterna.
Circuiti troppo lunghi: Circuiti lunghi più di 90–100 m con diametro 17 mm causano perdite di pressione eccessive e la pompa non riesce a mantenere il flusso richiesto. Risultato: il pavimento alla fine del circuito è freddo, anche se la caldaia e il collettore funzionano correttamente. Prima del posizionamento, calcoli sempre la lunghezza del circuito in base alla documentazione del progetto o all'articolo Come calcolare la lunghezza del tubo necessaria per il riscaldamento a pavimento.
Prova idraulica insufficiente: La prova idraulica si esegue solo formalmente – il sistema si riempie, si controlla il manometro e si inizia subito a gettare il calcestruzzo. Corretto è tenerlo sotto pressione per 24 ore – la pressione non deve scendere più di 0,1–0,2 bar (una caduta è normale a causa delle variazioni termiche, ma non deve essere eccessiva).
Avvio anticipato del riscaldamento: A volte si accende il riscaldamento troppo presto per accelerare l'essicazione. Risultato: il massetto si rompe, si formano crepe sopra il tubo, in casi estremi si verificano delaminazioni tra gli strati. Il protocollo di avvio va davvero rispettato.

Quantità di materiali e pianificazione degli acquisti

Un errore tipico nell'acquisto del tubo è dimenticare le connessioni – ossia la lunghezza del tubo dal collettore all'inizio del circuito nel pavimento e viceversa. Queste connessioni possono avere 3–15 m per circuito e in una casa con 8–10 circuiti si aggiungono altri 60–150 m di tubo, che devono essere inclusi nell'ordine.

Per un piccolo appartamento o la ristrutturazione di una stanza è adatto Tubo PEX 17×2, confezione 120 m – copre un circuito più grande con riserva. Per una casa unifamiliare con cinque a otto stanze è più economico ordinare Tubo PEX 17×2, confezione 600 m, dove il prezzo al metro è significativamente più basso e non si creano sprechi inutili da diversi rotoli piccoli, che sono difficili da utilizzare.

Se il progetto richiede lunghezze di giro elevate o ambienti più grandi (oltre 25 m²) e si desidera ridurre il numero di circuiti sul collettore di distribuzione, si prega di consultare il Tubo PEX 25×2,3, confezione 200 m – il diametro maggiore permette giri fino a 130–150 m con una resistenza idraulica accettabile.

Domande frequenti (FAQ)

È possibile collegare i tratti di tubo avanzati nel pavimento, se un singolo rotolo non è sufficiente?

No. I collegamenti del tubo nella lastra di cemento armato sono assolutamente vietati – ogni giunto è un potenziale punto di perdita che comporterebbe lo smantellamento completo del pavimento. Se un singolo rotolo non è sufficiente, è necessario progettare i giri in modo che ciascun giro corrisponda a un singolo rotolo (o a un unico tratto continuo da un rotolo più grande). L'unica eccezione è se il giunto è accessibile tramite un pozzo di ispezione o un foro di ispezione nel pavimento – ma questa soluzione è quasi mai utilizzata nella pratica residenziale.

Qual è la differenza pratica tra un passo di 10 cm e uno di 15 cm – conviene aumentare la densità?

La differenza di potenza è rilevante: con la stessa temperatura dell'acqua di mandata e la stessa spessore della lastra, il passo di 10 cm fornisce circa il 20–30 % in più di potenza specifica (W/m²) rispetto al passo di 15 cm. Questo significa che con un sistema a passo 10 cm si può riscaldare a una temperatura di mandata più bassa – vantaggioso per i caldaie a condensazione e le pompe di calore. D'altro canto, il passo 10 cm richiede circa il 50 % in più di tubo rispetto al passo 15 cm per la stessa superficie. Per case ben isolate è solitamente sufficiente il passo 15 cm, mentre il passo 10 cm si consiglia in caso di perdite termiche elevate o con sorgenti a bassa temperatura (pompa di calore).

Deve essere sottoposto a pressione il tubo prima dell'incollaggio?

Sì, per due motivi. Prima, la pressione nel sistema (min. 3–4 bar) mantiene il tubo nella sua sezione circolare e previene l'eventuale schiacciamento durante l'incollaggio. In secondo luogo, se durante la posa in opera qualcuno danneggia il tubo (ad esempio calpestandolo o colpendolo con uno strumento), la caduta di pressione è immediatamente visibile sul manometro e il guasto può essere localizzato e riparato prima che il cemento si indurisca. Incollare il tubo senza pressione è molto rischioso.

Quanto tempo attendere prima di accendere il riscaldamento dopo l'incollaggio del cemento?

Per la malta cementizia almeno 21 giorni a una temperatura superiore a 5 °C, idealmente 28 giorni. Per la malta anidritica almeno 7 giorni con un'umidità dell'aria inferiore al 65 %. Dopo questo periodo inizia il protocollo di avviamento: per i primi 3 giorni temperatura di mandata 25 °C, quindi ogni giorno un aumento di 5 °C fino alla temperatura massima progettata, dove si mantiene per altri 3–4 giorni. L'intero avviamento dura in media 7–14 giorni. Dopo l'avviamento si controllano le giunzioni di dilatazione nel pavimento (potrebbero aprirsi leggermente) e solo dopo si applica la finitura definitiva del pavimento.

Cosa fare se i giri escono troppo lunghi o troppo corti su un unico collettore?

La situazione ideale è che tutti i giri su un singolo collettore abbiano una lunghezza simile (differenza massima del 30 %). Se non è possibile (ad esempio una stanza grande accanto a un bagno piccolo), la soluzione è fornire alla stanza più grande due giri più corti invece di uno lungo, oppure, per un giro molto corto (ad esempio un vaso WC, 15–20 m), utilizzare un tubo di diametro inferiore o aggiungere una resistenza idraulica (con una valvola di chiusura sul collettore). Mai lasciare una differenza maggiore del 50 % tra i giri senza compensazione – un flusso non uniforme è una fonte di problemi, di cui si parla più estesamente nell'articolo Problemi frequenti e perdite nel tubo del riscaldamento a pavimento.

È adatto il tubo PEX anche per ristrutturazioni con limitata altezza strutturale?

Sì, ma va considerato che lo spessore minimo della malta sopra il tubo (30 mm) più il diametro del tubo (17 mm per il PEX 17×2) dà uno spessore minimo della malta di 47 mm, più l'isolamento termico (almeno 30–50 mm per intercapedini). L'altezza strutturale complessiva senza finitura è quindi almeno 80–100 mm. Per ristrutturazioni dove non è possibile, esistono sistemi di montaggio a secco (lastre di distribuzione in alluminio senza cemento) – hanno un'altezza complessiva di 25–40 mm, ma funzionano solo con sorgenti a temperatura estremamente bassa e richiedono un tubo specifico con diametro ridotto. A questa tematica dedichiamo anche l'articolo Tubo PEX vs. tubo multistrato: differenze, vantaggi e svantaggi.

Conclusione

Ha una domanda su questo argomento?

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